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中国石油HSE目视化管理

作者:    发布时间:2016-03-20 点击下载

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视化管理的概念:

       目视化管理是指通过视觉采集信息后,利用大脑对其进行简单判断(并非逻辑思考)而直接产生“对”或“错”的结论的管理方法。
       这种方法最大的优点就是直接、快捷,因而被现代制造企业所广泛采用。简单地讲,目视化管理就是用眼睛看的懂而非大脑想的通的管理方法。
目视化管理常见的实施手法:
       示意图形;
       颜色标识;
       数字化标识;
       静态事物动态化;
       展示牌;
       声音提示。
目视化管理在生活中的事例:
       城市铁路站台上的上车、下车箭头;中间是下车方向的指示箭头,两边是上车方向的指示箭头。
       交叉路口的交通信号灯:红灯停,绿灯行,黄灯准备。
       高速公路出口标识牌:到达高速公路出口前,路边的“距XX出口500米”标识牌。
       中央空调出气口上绑上的小布条:看见布条飘起即知中央空调已经运行。
目视化管理四要素
目的:
       ·断标准一目了然,所采取措施的准确性有保证
       ·防止人为失误
       ·事先预防各类隐患和浪费
原则:
       ·视觉化:彻底进行色彩、形状、声音等管理
       ·透明化:企业内部无论是管理还是信息都彻底变成“透明鱼缸”
       ·界限化:正常与异常的界限彻底量化,实际状态一目了然
要点:
       ·新进的员工都能判断是好是坏
       ·新进的员工都能迅速判断
       ·新进的员工都能迅速判断改进方法,而且不会出现偏差
执行水准:
       初级:有标识
       中级:谁都能判断好与坏
       高级:管理方法(异常处置方法)标识清楚
目视化管理对象:
厂区整体环境的目视化管理:
       企业为塑造形象,培养独有的企业文化,在整体形象上要形成一种独有的标准,比如整体着色、道路的规划、企业文化的宣传等。
       企业内部为了方便各种设备的维护,区分各个职能区,对不同的设施、管道或者设备都需要清晰地区分。
办公区(非生产现场)的目视化管理:
       工厂为了追求生产管理的高效化,与生产现场密切合作的非生产部门(采购、货仓、生管、技术、设计等)应首先导入目视化管理。
       非生产现场的目视化管理主要指信息的共有化以及业务的标准化、原则化、简单化等,借此迅速而正确的将信息提供给生产现场,以有效是的解决问题。
 A.文件管理的目视化:
       ·文件的分类标识
       ·文件的保管场所标识
       ·文件的定位标识
B.行动管理的目视化:
       ·人员的动态看板管理
       ·个人的周工作计划看板管理
C.业务管理的目视化:
       ·业务标准的手册化
       ·项目推进状况看板管理
D.办公自动化(OA)管理:
       生产现场的目视化管理
      生产区域不但要做好车间内各类物品的放置及其当前状态的目视管理,同时也要对生产现场的进度状况、物料或半成品的库存状况、品质不良状况、设备故障、停机原因等,以视觉化的工具进行预防管理。这样,任何人都能了解生产运行状态的好坏,即使是新员工也能很快缩小作业上的品质差异。
A.作业管理:
       作业过程中的各类事项通过标识进行目视化管理
B.生产计划管理:
       ·生产进度的看板管理
       ·产量管理的看板管理
       ·生产计划的看板管理
       ·派工单或排班表的看板管理
C.品质管理:
       ·检查标准的目视管理
       ·不良品分类的目视管理
       ·质量状态通过颜色差异进行目视管理
       ·品质状况的信息板管理
D.设备管理
       ·设备维护类项目标识
       ·设备维护顺序目视管理
       ·安全提示目视管理
       ·设备紧固类目视管理
       ·设备管路开关状态管理
E.工具管理
       ·放置方式的目视管理
       ·取用方式的目视管理
       ·用途区分的目视管理
F.物料管理
       ·物料放置方式的目视管理
       ·物料定量的目视管理
       ·物料周转顺序的目视管理
G.安全管理
       目视管理的最终作用
       需要管理的地方一目了然;
       容易了解生产现场正常与否,且任何操作人员都能指出;
       从远处就能辨认出生产运行正常与否;
       任何人都容易知道应该如何遵守,且失误了容易更改;
       有助于维护安全、愉快的环境;
       有助于营造员工和顾客都满意的场所。
现场目视化管理推进的五个步骤:
       第一步:区分现场需要和不需要的物品,不需要的坚决清理。
       第二步:清理各类物品后,在正常状态下制作标识。
       第三步:对作业路径、顺序、方法等进行目视化标识。
       第四步:结果和事例管理。

       第五步:标准化。



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